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    铝挤压模具成本控制关键要点

       日期:2022-11-10     来源:山东铝型材网    浏览:193    评论:0    

     要确保模具的成本,成本的管控是与质量和交期成正比例关系的,模具质量一次性做到位,少有修改,交期缩短,这样企业制造成本就低,赚取利润就很高,在市场订单承接过程中就具有独特的竞争优势。反之,企业不仅无优势,还会因此不赚钱甚至赔钱。
    所以模具制造成本,在生产管理中的控制环节非常重要,可从以下几方面着手:
    模具成本是很多企业都非常重视的一个点,模具成本会直接影响企业的稳定发展和技术改进,然而很多人对于模具成本的控制并不是很了解。那么,如何控制模具成本呢?

    铝挤压模具设计3D模拟图

     一、模具成本计算

    首先,一个最基本的问题,什么是模具的成本,有朋友不加思索地就可以回答我:模具成本就是模具材料费+加工费+税收。当然还有人工费,我们可以认为人工费是含在加工费中的,当然还有设计费。
    开模费用也是一笔不小的支出,也要算到采购预算范围之内。但是铝型材模具费跟压铸铝模具费比起来是相当便宜了。正常情况下一套模具在几千块钱范围,小模具甚至只要几百钱。直径120以上的铝型材模具需要大几千。这也跟铝型材的形状复杂程度,开模难易度有关系。
    如果要具体的价格的话,还是要提供铝型材图纸过来,让技术评估之后报一个实在的价格。并不是所有的图纸都能够开模的,产品的悬臂不能太长,长度达到危险断面铝型材就很难生产了。壁厚悬殊不能太大,尽量要均匀。一般技术会根据图纸来修改,以达到更佳的开模效果和降低报废的几率。
    从狭义的角度说,这个答案是不错的,但是我要问,既然是这样的答案,那么除了偷工减料和偷税漏税外,还有什么办法可以管控或者是降低成本呢?
    这是和大家开个玩笑的。真正要讲管控模具的成本,我们必须好好地分析一下,影响模具成本的各种因素
     二、产品必须合理设计
    我相信有很多人不会认同我的看法。制品的设计合理与否,怎么可能是影响模具成本的最大因素。大家看看,第一脚,就把球踢到我们整车厂来了,但是大家仔细想想,假如制品设计得不合理,对模具企业来说,是怎么一个情况,那是一场灾难。我从事模具设计20多年,这样的事经历得多了,有时为了实现制品上的一个倒扣,而产品工程师和模具设计师没有很好的沟通,模具的成本就会成倍地增加。

     三、制品的设计变更

    模具企业经常遇到这样的情况,在某个项目中,模具刚刚设计好,模架刚刚订购回来,客户的设变通知就来了,假如是小小的变化,不影响模具总结构,那倒也无所谓,有时情况比较严重,因为制品形状的改变,模具上要增加机构,甚至连模架都要重新订购。这个成本就增加大了。所以要尽量减少设计变更。现在有很多快速成型的手段,在做模具前按3D将手板做出来,进行整车装配,及时修正产品的3D,能最大限度地减少由产品设计变更引起的成本增加。

    四、模具设计是否完善

    这里要分二种情况来分析:

    五,模具设计的合理性和可加工性

    一般的模具企业,设计团队中肯定有老的、有经验的设计师,也有刚从学校出来的年轻工程师,我们不可能要求年轻的工程师刚来企业就能够独立设计出高水平的模具,就是有丰富经验的模具工程师,假如闭门造车搞出来的模具结构,也不可能是十全十美的,肯定会有一些考虑不周的细节。一个最重要,最有效的方法就是集体评审。我记得70年代我买到过一本德国的模具书,好像叫先进模具结构80例什么的,对我影响最大的就是书中提到了做模具的流程,一定要经过对模具结构的多次的集体评审。这对我的模具生涯是影响最大的,真的是受益匪浅。这个问题现在我相信大家都有共识。现在有很多模拟手段,譬如模流分析、模具结构动态分析,试出的产品和设计的产品3D比对分析等,可以最大限度地减少因模具设计的不合理产生的成本增加。

    六:设计浪费 

    假如模具用户明明只要模

    很多模具企业,对模具加工费的计算,是以模具接到订单到模具合格后出厂时的天数来计算加工费的,假如模具经过多次试模还不能够交付使用,除了按合同要罚款外,模具在工厂内的天数越多,加工费也越多。当然,试模的费用也是非常可观的所以,多次或者是不可控制的试模次数是模具成本管控的一大盲区。
    我们来分析一下模具试模次数多的原因

    七:模具设计时没有经过充分经验 

    模具结构存在不合理之处,使得模具在试模后还要经过多次改进,使得模具成本超过预算。

    假如经过几次改进,可以搞定,那是比较幸运的,有很多案例是不如人意的,甚至模具要报废重新做,这个成本就无法控制了。还有一些情况是模具设计很好,但是模具的加工不到位,使得试模次数无端增加,直接增加了模具成本。这个问题是没有异议的,所以很多模具企业都加大了测量设备的投入。

    八:试模时没有选对最佳的成型工艺

    试模时没有选对最佳的成型工艺和挤压机的机型,明明模具做得很好,但是挤压出来的产品不理想。无端增加了试模次数,直接增加了模具成本。这是一些小型模具厂的通病。

    九:对铝合金的物理性能没有充分的了解

    对铝合金的物理性能没有充分的了解,甚至连收缩率也没有搞准确,这样的情况是时有发生的。所以,在设计模具前就一定要搞清楚铝型材的物性,方可有效地减少试模次数。

    十:模具材料和标准件采购

    要选择稳定的,信誉好的供应商。假如由于贪便宜,和草率采购,使模具出问题,那是非常可惜的。这样的情况事实上是很多的。虽然可以追究供应商的责任,但是损失最大的还是模具企业和模具用户。

    十一:模具合格

    假如说,我们用了10万元人民币,要求做一套轿车零部件的模具,所用材料是6061,生产周期15天,模具寿命为100吨。结果模具制作好了,样品的尺寸和物理性能也达到了,可是因为挤压时生产困难,挤压周期用了15天,而且模具生产了50吨就不能用了,为了赶上整车的配套,必须再投模具。按原来的模具情况,一下子要投3套模具。同样是花那么多钱,我的认为是这套模具的成本是原来预算的3倍或者是6倍。有不同的看法吗?

    十二:模具控制

        有幸参与了广东铝型材模具研讨会的设计。其中有款难挤压的工业型材,按原来的设计,繁琐,模具的制作成本在10万人民币左右。配套的挤压机在6000吨以上。后来我建议将它改进,模具的制作成本加起来简单,制作周期短,可以缩短十来天,模具费也降低了一万多,加工成本也降低,模具加工费也省了许多。配套的挤压机都选用了3500吨的机型。最后是皆大欢喜。这样的例子还有很多。所以,一个模具设计师,要尽量多地了解模具的知识,挤压生产知识,使得设计出来的模具尽量适合模具工程的进行,不要无端地增加模具的制作难度和成本。在满足整车装配的前提下,和模具部门以及产品开发部保持良好的沟通,是减少模具成本的最有效最直接的措施。这里面还有一个生产力和生产关系的哲学问题。有些模具工程师认为,模具成本是你们公司的事,和我无关。但是,假如生产关系重新组合一下,公司和模具部门是一家的,还不是增加内部成本,如果模具厂是外厂的,更增加了公司模具费,事实上,这是一个社会大趋势,现在运作的比较好的公司,都是公司和模具结合为一体的,单纯靠制作模具而存在的公司,就得注意模具成本控制了。所以,模具设计不合理,就会直接增加模具加工成本,以及企业生产效率。
    综上所述,要有效地管控模具的成本,必须要做倒:
    合理的产品设计,尽量少的设计变更,完善的模具设计和加工的流程,产品工程师和模具工程师的良好沟通。


     
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